Разварки как сделать: Разварки своими руками из двух дисков своими руками на ВАЗ, ОКУ, УАЗ

с чего начать и как правильно изготовить?

Каждый счастливый обладатель железного коня мечтает сделать его лучше, привлекательней, функциональней и в целом выделить среди большого количества аналогов. Одним из таких способов является разварка дисков.

Если следовать определенным технологиям, правилам, знать несколько секретов и набраться терпения, разварку можно сделать своими руками, о чем мы и расскажем в этой статье.

• 1. Что такое разварка
• 2. Какой ширины делать разварку
• 3. Исходные материалы
• 4. Конструктивные особенности
• 5. Безопасность
• 6. Пошаговые процедуры
• 7. Герметизация
• 8. Покраска

1. Что такое разварка

Для тех, кто впервые сталкивается с подобной терминологией, стоит все разложить по полочкам. Итак, разварка или по-другому штамповка – это сленговое название расширенных стальных дисков, с помощью которых создается совершенно новый облик любого автомобиля.

Иными словами разварить диск – это означает увеличить его ширину. Разварки имеют такое название из-за процесса их изготовления. Так, диски распиливаются, а затем свариваются, но уже с дополнительными вставками. Такой тюнинг пользуется популярностью, как у владельцев отечественных автомобилей, так как является недорогой альтернативой широким колесам, так и у владельцев современных и эксклюзивных автомобилей. Последние скорее использую данный тюнинг, как дань моде.

2. Какой ширины делать разварку

В большинстве случаев ширина разварки зависит от личных предпочтений и потребностей автовладельца. Если сделать диски очень широкими, в дальнейшем понадобиться их раскатка, подрезание колесных арок, а также монтаж специальных расширителей.

Что касается примера, так 13 дюймовый диск можно максимально расширить еще на 7 дюймов. Также стоит помнить, что разварке подлежат исключительно стальные диски.

Некоторые штамповочные диски могут подходить для автомобилей разных марок и моделей.

И помните, что своими руками разварки можно сделать при наличии сварочного аппарата и ответственному подходу к работе. Некачественно изготовленные широкие штамповки просто не поддадутся дальнейшей балансировке.

3. Исходные материалы

Итак, для того что бы сделать разварки своими руками потребуется некий арсенал оборудования и умение им пользоваться, среди которого два стальных диска, болгарка со сменными дисками, аппарат для сварки и дрель с насадками 4 или 5, 10 или 11.

Прежде чем приступить к работе стоит дополнительно проверить работоспособность всех инструментов. В зависимости от способа изготовления также могут понадобиться листы металла для вваривания. Дополнительным, но необязательным материалом станет герметик.

4. Конструктивные особенности

Штамповки просты в производстве и гораздо дешевле, чем легкосплавные диски. Их главной особенностью является внушительный вес. Также прежде, чем приступить к процессу разварки стоит проверить диски. Лучше всего, когда они новые и исключают наличие деформаций, но чаще всего разварки делают из бывших в употреблении дисков.

В случае неровностей, их необходимо устранить, так как дальнейшая работа полностью зависит от состояния самого диска.

5. Безопасность

Безопасность заключается в том, что езда на разварках отличается от езды на стандартных колесах. Нужно быть готовым к тому, что при попадании в яму или езде на большой скорости маневренность меняется и понадобиться время для того что бы привыкнуть.

Также стоит обратить внимание на шины, установленные на разварку. Им свойственно менять свои характеристики, так что первое время водителю нужно быть осторожным и предельно бдительным.

6. Пошаговые процедуры

Убедившись в наличии всего необходимого и подготовившись, можно приступать к разварке диска. Существует несколько способов подобного тюнинга.

Способ № 1. Он заключается в том, что выбирается наиболее ровный диск, который послужит основой (первый) и диск, который послужит ободом (второй). Обод со второго диска отрезается болгаркой. Далее первый диск надрезается в месте наружного обода ближе к середине, обод с первого диска больше не нужен. Теперь, логично, что эти две части нужно соединить.

Первый диск монтируется на ступицу заднего моста и фиксируется. На него устанавливается второй диск, при этом важно его выровнять и подстроить относительно основы. Сделанные ранее надрезы завариваются сварочным аппаратом. После сварки на швы можно нанести герметик, а уже после приступать к покраске.

Способ № 2. Данный способ экономичней первого, так как для него нужен только один диск и лист металла. Итак, штамповочный диск разрезается пополам. Далее переходим к подготовке металлической полосы (толщина 3 мм.), также заранее подбирается ширина. Полосу нужно ровно отрезать, после чего приварить к той части диска, которая со ступицей.

Следующий этап – приварить оставшуюся часть диска к металлической полосе. Используя данный способ лучше применять автоматическую сварку. Заключительные этапы – зачистить швы, прокатать диски и приступить к покраске.

Есть еще комбинированный способ, когда меняют местами часть диска со ступицей и оставшуюся часть. Данный способ наиболее трудоемкий и длительный, при этом сути не меняет.

Таким образом, сделав несколько грамотных движений можно изготовить разварки своими руками.

7. Герметизация

Герметизация относится к сварочным швам. Во-первых, она необходима для того, что бы диск ни пропускал воздух, а во-вторых, для того что бы швы не повредили камеру. Для бескамерного использования герметизацию нужно проводить обязательно. Герметизировать необходимо шов, который находиться в средней части разварки.

Герметизация происходит перед покраской. После того, как герметик высох, ненужные части убираются с помощью наждачки. В любом случае сварочный шов должен быть гладким. Сам герметик можно приобрести в любом магазине с автомобильными товарами.

8. Покраска

Заключительный этап изготовления разварки своими руками – это покраска диска. Наилучшим для покраски принято считать порошковый состав. Конечно, прежде чем приступать к покраске нужно очисть диск, и обезжирить его поверхность. После нужно нанести грунтовку, а только после этого приступать к нанесению краски. Лучше всего нанести несколько слоев краски. Теперь следует дождаться, когда краска полностью высохнет и нанести защитный лак. Таким образом, покрытие будет держаться долго. Важно перед покраской прокатать диски и устранить биение.

С одной стороны изготовление разварки своими руками кажется проще простого и с ним может справиться любой автовладелец беж инженерных навыков. А вот если посмотреть с другой стороны – это изменение заводских параметров подвески автомобиля. Конечно, нужно сделать балансировку после полной установки широких дисков, но это не изменит ускоренного износа автомобиля.

Мнения относительно использования разварок делятся на категорическое «против» и такое же категорическое «за». Те, кто «против», считают, что разварки теряют надежность, маневренность и увеличивают расход топлива и нагрузку на ходовую часть автомобиля. А вот те, кто «за», твердят, что данный тип дисков еще не так давно использовался для тюнинга гоночных автомобилей, поэтому он не может быть ненадежным и небезопасным. Так или иначе, пока не попробуешь сам, узнать кто прав, наверняка не получится. Одно можно утверждать однозначно, главное все делать с умом и «на совесть».

Как сделать разварку дисков своими руками

Не секрет, что каждый автомобилист старается сделать свою машину яркой и выделяющейся. Один из способов придать автомобилю индивидуальности – разварка диска своими руками. Справиться с этим делом сумеет каждый, если узнает специфику выполнения операции и ее цель.

Автомобиль Ваз 01 с разваренными дисками

Разварить диски − значит увеличить их ширину. Это придаст автомобилю более привлекательный внешний вид, ведь детали будут смотреться намного интереснее и необычнее. Как правило, разварка проводится на обычных заводских стальных штампованных изделиях, в народе прозванных «штамповками». Увеличивают ширину такого диска двумя способами. В этой статье мы рассмотрим оба.

Содержание

• Первый способ проведения разварки
• Второй способ разварки дисков

Первый способ проведения разварки

Разваривание – это соединение двух одинаковых «штамповок» друг с другом. Узнаем же, как сделать разварки своими руками первым способом?

Для начала подготавливаются инструменты для работы:

• болгарка со сменными насадками;
• сварка;
• шовный герметик;
• дрель со сверлами (в нашем случае сверла на 4/5 и 10/11).

«Штамповки» для начала подготавливают. Хорошо, если они изначально ровные, а еще лучше – новые. Но как правило, разварки делаются из б/у дисков.

Первый этап работ надо начинать с оценивания «штамповок».

Визуально они тщательно осматриваются и проверяются на идеальную ровность. Существует специальный метод, как это сделать. Ступица автомобиля, на которой будут установлены разваренные «штамповки», зажимается в тиски, диск устанавливается на нее и вращается. Таким образом, фиксируется биение. Если нет возможности найти отдельную ступицу, то можно одеть «штамповку» и на ведущую ось автомобиля, включить первую передачу и оценить биение. Не забываем в этом случае установить под автомобиль подпорки и кирпичи под колеса.

Диски после разварки

Биение оценивается опять же двумя способами. Можно на глаз, но в этом случае получится оценить только факт присутствия биения. Можно с помощью линейки. Измеряется величина биения − для чего линейка прикладывается и горизонтально, и вертикально. Если при этом биение не превышает 1-2 мм, то считается, что оно в норме. Если же биение превышает 2 мм в любой из плоскостей, «штамповку» рекомендуется поправить на специальном оборудовании.

В качестве основы используется та «штамповка», которая наиболее ровная. Рекомендуется ее сразу отметить, чтобы затем не было путаницы. Что касается второй «штамповки», то она станет ободом.

Начинаем второй этап работы. Отсекам болгаркой наружный обод со второй «штамповки». Основной диск надрезаем в районе наружного обода до внутренней части, лучше ближе к середине. После чего обод снимается и выкидывается. Он больше не нужен. В итоге получается следующая картина: от второй «штамповки» остается только внутренний обод, который становится наружным на штамповке-основе.

Штамповку-основу одеваем на ступицу заднего моста, фиксируем гайками и затем одеваем то, что осталось от второго диска. Второй обод выравниваем относительно первого, устраняем биение. Сваркой прихватываем в нескольких местах, где были сделаны надрезы.

Теперь берется шовный герметик и наносится в центр разваренного диска. Делается это, конечно же, до покраски. Ждем пока герметик застынет и удаляем лишнее наждачной бумагой или стамеской. Затем покраска.

Второй способ разварки дисков

Теперь о том, как сделать диски разварки, используя второй способ. Он немного отличается от первого. В этом случае одна «штамповка» распиливается на две части. После этого в середину приваривается металлическая полоса. Способ этот экономичнее первого, ведь понадобится всего-то один комплект.

Металлическую полосу толщиной в 3 мм надо отрезать ровно и заранее подобрать ее ширину. Затем полосу надо погнуть специальными роликами. Та часть диска, которая осталась со ступицей, прихватывается методом сварки вместе с металлической полосой.

Разваренные диски

После этого прихватывается и вторая половина диска со стороны металлической полосы. Все швы хорошенько провариваются, чтобы диск вдруг не повело. Если есть возможность проведения автоматической сварки вращающейся детали, то это лучше. Таким образом, разваренный диск станет заметно прочнее.

Теперь надо зачистить швы, желательно, на токарном станке. Диски до покраски еще желательно прокатать, дабы быть уверенным в их правильной геометрии.

Последний этап – покраска дисков. Лучше всего красить порошковым составом. На той стороне, где диск скрыт от глаз, лучше провести дополнительный сварочный шов для усиления. Диск готов и собирается без камеры и отлично держит давление. Если все же будет устанавливаться камера, то заранее с помощью дрели высверливается отверстие в диске для ниппеля. Вначале сверлят маленьким сверлом (подойдет размер 4/5), а затем отверстие увеличивается до нужного размера.

Прокатку дисков, которая обязательна, ведь этим методом проверяется устойчивость диска к нагрузкам и качеству шва, лучше доверить специалистам.

Некоторые автомобилисты краску еще покрывают лаком, чтобы смотрелось еще круче. Тут уж как каждый пожелает. Здесь все будет зависеть от индивидуальных предпочтений. Надеемся, что статься окажется полезной и позволит провести разварку дисков своими руками без особых проблем.

Пошаговое руководство по сращиванию волоконно-оптических кабелей для интеграторов

Ни для кого не секрет, что оптоволоконные кабели стали основной категорией продуктов для отрасли AV-установок, но зачастую надлежащее обучение и образование недоступны. Чтобы облегчить работу малым предприятиям и установщикам, вот подробное руководство по безопасному сращиванию оптоволоконных кабелей.

Во-первых, давайте разберемся со значением термина «сращивание». Согласно Кембриджскому словарю, сращивать означает «соединять концы чего-либо так, чтобы они стали единым целым». По сути, сращивание оптоволокна — это процесс, используемый для соединения двух отдельных волоконно-оптических кабелей.

Существует множество способов сращивания оптоволоконных кабелей. Благодаря сращиванию специалисты по оптоволокну могут увеличить длину волокна, чтобы сделать его достаточно длинным для использования в требуемом участке кабеля. Поскольку волоконно-оптические кабели обычно производятся длиной до 5 км, поэтому, когда требуются более длинные соединения, становится необходимым соединение двух кабелей вместе.

Поэтому, когда кабельные трассы слишком длинные для одной длины волокна или если есть необходимость соединить два различных типа волокон, например, кабель из 48 волокон с четырьмя кабелями из 12 волокон, решением является сращивание. Сращивание также используется для ремонта разорванных волоконно-оптических кабелей, проложенных под землей, или для повторного соединения волоконно-оптических кабелей при непреднамеренном разрыве.

Несмотря на то, что существует еще один метод соединения волокон, известный как заделка или соединение, сращивание обычно является предпочтительным способом соединения двух волоконно-оптических кабелей, поскольку оно обеспечивает меньшие потери света (затухание) и обратное отражение, чем соединение.

Кроме того, сращивание обеспечивает постоянное или относительно постоянное соединение между двумя оптоволоконными кабелями. Некоторые компании предлагают оптические соединения, которые можно отсоединять по желанию, однако обычно они не предназначены для частого подключения и отключения.

В идеальном мире волоконно-оптическая установка состояла бы из длинных непрерывных кабелей, соединяющих одно место с другим. Однако в действительности сращивания оптических волокон по своей сути необходимы и всегда используются при проектировании, установке и обслуживании надежной сети связи.

Два основных метода сращивания волоконно-оптических кабелей

Поскольку оптоволоконные соединения становятся все более популярными, возможность точного выполнения сращивания волокон становится все более и более важной. На данный момент сращивание оптоволокна может осуществляться одним из двух методов: сваркой плавлением и механическим соединением.

Прежде чем приступить к прокладке оптоволокна, интеграторам жизненно важно иметь достаточно хорошее представление об обоих методах. Это поможет определить, какой метод лучше всего подходит для достижения долгосрочных целей вашей компании и соответствует вашим требованиям к производительности и бюджету.

Метод №1 – механическое сращивание

Этот метод сращивания волоконно-оптических кабелей включает в себя точное выравнивание двух волоконно-оптических кабелей, удерживаемых на месте с помощью автономного узла, а не постоянного соединения. Механическое соединение предназначено для крепления двух волоконно-оптических кабелей таким образом, чтобы свет проходил беспрепятственно с типичными потерями около 0,3 дБ или 10%.

В этом процессе техник должен использовать устройство для выравнивания вместе с гелем, соответствующим индексу. Гель должен иметь аналогичный показатель преломления, чтобы улучшить светопропускание через сустав с минимальным обратным отражением.

Механическое сращивание обычно используется, когда необходимо быстро и легко выполнить сращивание, например, для временного соединения кабелей во время монтажа. Это связано с тем, что механическое соединение можно легко отключить, если возникнет необходимость, и вам не потребуется дорогостоящее оборудование для выполнения соединения.

Способ № 2 — сращивание

Другой метод соединения двух волоконно-оптических кабелей — и на этот раз мы говорим о постоянном соединении — это сращивание.

В этом методе машина или электрическая дуга используются для получения тепла и сплавления/сварки концов стекла, которые точно выровнены вместе для непрерывной передачи света. Это приводит к гораздо более низкому затуханию, составляющему около 0,1 дБ.

Сращивание методом сварки обеспечивает надежное соединение с низкими вносимыми потерями и почти нулевым обратным отражением при правильном выполнении и, таким образом, используется более широко, чем механическое сращивание. Например, он используется в длинных линиях связи с высокой скоростью передачи данных, которые после установки вряд ли будут модифицированы.

Механическое сращивание по сравнению со сращиванием плавлением

Одной из основных причин выбора того или иного метода является бюджет.

Механическое сращивание требует небольших первоначальных инвестиций, но стоит дороже в расчете на одно соединение. Принимая во внимание, что стоимость одного соединения для сварки плавлением ниже, но первоначальные инвестиции намного выше, начиная с десятикратно выше, чем при механическом соединении, в зависимости от требований к производительности и характеристик используемой машины для сварки.

Говоря о производительности, решение зависит от проекта, над которым вы работаете. Как указывалось ранее, сварка плавлением обеспечивает гораздо меньшие потери и обратное отражение, чем механическое соединение, поэтому, если вам нужно постоянное соединение с минимальным затуханием, сварка плавлением — это более серьезные инвестиции, на которые вы смотрите.

Кроме того, сварные соединения обычно используются с одномодовым волокном, в то время как механические соединения работают как с одномодовым, так и с многомодовым волокном. (Узнайте больше о типах волоконно-оптических кабелей и других основных элементах оптоволокна здесь). Сращивание плавлением, хотя и более дорогое, гораздо более популярно, поскольку оно обеспечивает наименьшие вносимые потери, обратное отражение и самое прочное соединение между волокнами.

Как выполнять механическое соединение

Теперь, когда вы знаете, что такое механическое соединение, давайте рассмотрим основные этапы механического соединения.

Шаг №1 – Подготовка волокон

Первым шагом является аккуратное снятие с волокон защитных покрытий, оболочек, трубок, силовых элементов и т. д., не оставляя ничего, кроме оголенных сердцевин волокон.

Вы поймете, правильно ли все сделано, когда увидите оголенное волокно в том месте, где кабель был зачищен. Также убедитесь, что кабели чистые.

Шаг 2. Разделите волокна

Следующим шагом после зачистки волоконно-оптических кабелей является разрыв кабелей с помощью скалывателя. Аккуратно используйте скалыватель, чтобы сделать небольшой чистый надрез на кабелях с концами, перпендикулярными оси волокна.

Шаг № 3. Механическое соединение волокон

В отличие от сварки, для соединения волокон не нужно использовать тепло.

По сути, вам просто нужно точно совместить концы волокон в механическом соединителе. Гель для согласования указателей внутри оборудования сделает за вас всю тяжелую работу, соединив свет на концах ваших кабелей. Если вы используете старое устройство, вам, возможно, придется использовать эпоксидную смолу вместо геля, соответствующего индексу, для правильного выравнивания волокон.

Шаг № 4. Закрепите объединенное волокно

После выполнения этих трех шагов поместите волокна в лоток для сращивания, а затем в заглушку для сращивания.

Таким образом, готовое механическое соединение обеспечивает собственную защиту соединения. Но обязательно тщательно герметизируйте кабели, так как это предотвратит повреждение кабелей от влаги.

Как выполнять сварку плавлением

В некоторых отношениях сварка плавлением похожа на механическую сварку, но с одним существенным отличием — вам необходимо использовать высокотехнологичный инструмент, известный как сварочный аппарат. Этот инструмент отвечает за идеальное совмещение концов волокон путем плавления и сплавления их вместе.

Ниже приведены этапы сварки.

Шаг 1. Зачистите волокна

Перед зачисткой волокон наденьте на них защитный чехол.

Затем, как и при механическом сращивании, снимите защитное полимерное покрытие вокруг оптического волокна с помощью механического стриппера, пока не дойдете до оголенных жил волокна. Не забудьте очистить инструменты для зачистки перед началом процесса.

Шаг 2. Очистите и расщепите волокна

С помощью салфетки, смоченной в 99,9% изопропиловом спирте (IPA), очистите оголенное волокно. Сделайте это дважды, используя другую часть салфетки для второго цикла очистки.

После очистки не прикасайтесь и не допускайте контакта волокна с любыми потенциально загрязненными поверхностями или материалами.

Затем используйте скалыватель для волокон, чтобы сделать чистый, зеркально гладкий разрыв на кабелях с концами, перпендикулярными оси волокна. Использование хорошего скалывателя жизненно важно для эффективного сварного соединения.

Шаг 3. Сварка волокон

Теперь вы готовы соединить волокна вместе с помощью сварочного аппарата. Этот шаг включает в себя выравнивание волокон с последующим нагревом, чтобы расплавить концы волокон и сплавить их.

Выравнивание может быть ручным или автоматическим в зависимости от типа используемого сварочного аппарата. Как только торцы волокна идеально выровнены и отцентрованы на электродах, сварочный аппарат использует электрическую дугу, чтобы расплавить два конца волокна и прочно сплавить их вместе.

Если сварочный аппарат останавливает процесс, это может быть вызвано одной из следующих проблем:

• Неправильное выравнивание проводов по направляющим.
• Волокна расщеплены не под идеальным углом 90 градусов.
• На конце волокна есть остатки пластикового покрытия или грязь.

Если слияние прошло успешно, сварочный аппарат оценит и сообщит о затухании в дБ.

Шаг 4. Защита волокна

Прочность на растяжение типичного сварного соединения составляет от 0,5 до 1,5 фунта, и оно не ломается при обычном обращении. Тем не менее, хорошей идеей будет обеспечить защиту от изгибающих и растягивающих усилий, а также гарантировать, что волокно не порвется во время повседневного использования.

Итак, после того, как волокна были успешно сплавлены вместе, пришло время защитить сплавленное волокно, либо повторно нанеся покрытие, либо используя защитное средство для сращивания.

Вы можете использовать термоусадочную пластмассу, силиконовый гель или механические обжимные протекторы, чтобы защитить соединение от внешних повреждений и поломок.

Хорошие соединения и плохие соединения

Для обеспечения качественного соединения необходимо визуально осмотреть выполненные соединения. Скорее всего, вы обнаружите некоторые недостатки в соединениях, но пока они не влияют на оптическую передачу ваших кабелей, все в порядке.

Вот как выглядят хорошие сварки:

При этом не все дефекты сварки допустимы. При наличии черных точек, линий, пузырей, выпуклостей или теней может потребоваться доработка. Для обеспечения оптимального качества передачи никогда не переделывайте соединение более двух раз.

Вот как выглядят плохие сращивания:

Передовой опыт для более качественного сращивания волоконно-оптических кабелей

Как и в любом другом деле, совершенство достигается практикой. А знание некоторых передовых методов сращивания волоконно-оптических кабелей может иметь большое значение для выполнения более качественных сращиваний с минимальным обратным отражением и максимальной эффективностью передачи.

Вот три простых, но эффективных способа качественного сращивания:

#1. Убедитесь, что инструменты для сращивания чистые

Учитывая микроскопический характер волоконной оптики, знайте, что частицы, невидимые невооруженным глазом, могут вызвать серьезные проблемы. по характеристикам кабеля.

Не существует такого понятия, как «чрезмерная очистка» ваших волоконно-оптических инструментов, и, приложив некоторые усилия для поддержания ваших инструментов для сращивания в безупречном состоянии, вы сэкономите много времени и денег в долгосрочной перспективе.

№2. Правильно используйте и обслуживайте скалыватель

Скалыватель — это самый ценный инструмент, необходимый для эффективного сращивания волоконно-оптических кабелей.

При механическом сращивании необходимо обеспечить правильный угол наклона торцов, в противном случае в воздушные зазоры между двумя волокнами будет проникать избыточный свет. Конечно, гель с соответствующим индексом поможет свести к минимуму утечку света, но нельзя недооценивать важность высококачественного скалывателя.

При сварке сваркой скалыватель играет еще более важную роль, обеспечивая невероятно низкое затухание менее 0,1 дБ.

Проще говоря, если вы не обслуживаете свой скалыватель, концы волокон могут неправильно сплавляться друг с другом, что приводит к сильному затуханию и обратному отражению.

Лучший способ очистить и сохранить качество вашего скалывателя — просто следовать инструкциям производителя.

№3. Систематическая установка параметров сварки

Не начинайте изменять параметры сварки на сварочном аппарате всякий раз, когда есть намек на проблему, так как вы можете потерять желаемую настройку.

Вообще говоря, время сварки и ток сварки являются двумя основными параметрами, переменные которых можно варьировать для получения хороших результатов сварки. Методично меняйте только одну переменную за раз, пока не найдете правильные параметры сварки для вашего типа волокна.

---

Этот материал предоставлен компанией VChung, занимающейся оптоволоконным кабелем.

Объяснение сращивания волоконно-оптических кабелей

Мы, как правило, получаем одни и те же основные вопросы о типах сращивания, преимуществах и областях применения.

Начнем с того, что стандартное определение сращивания оптического волокна — это соединение двух волоконно-оптических кабелей вместе. Другой, более распространенный метод соединения волокон называется оконцовкой или соединением. Сращивание чаще всего используется в полевых условиях, но находит применение и в кабельных сборочных цехах. При установке в полевых условиях сращивание является более быстрым и эффективным методом и используется для восстановления волоконно-оптических кабелей в случае случайного разрыва подземного кабеля.

Типы сращивания

Существует 2 метода сращивания: механический или сварка. Оба метода обеспечивают гораздо более низкие вносимые потери по сравнению с оптоволоконными соединителями.

Механическое сращивание

Механическое сращивание оптоволоконного кабеля — это альтернативный метод сращивания, не требующий сварочного аппарата.

Механическое соединение представляет собой соединение двух или более оптических волокон, которые выровнены и удерживаются на месте с помощью узла, который удерживает волокно в выравнивании с помощью жидкости для согласования преломления. При механическом сращивании используется небольшое механическое соединение длиной около 6 см и диаметром 1 см, которое неразъемно соединяет два оптических волокна. Это точно выравнивает два оголенных волокна, а затем механически закрепляет их.

Крышка с защелкой, клейкая крышка или и то, и другое используются для постоянного закрепления соединения.

Волокна не соединены на постоянной основе, они просто точно удерживаются вместе, чтобы свет мог проходить от одного к другому. (Вносимые потери < 0,5 дБ)

Потери при сращивании обычно составляют 0,3 дБ. Но механическое соединение волокон обеспечивает более высокое отражение, чем метод сварки плавлением.

Механические муфты для волоконно-оптических кабелей имеют небольшие размеры, довольно просты в использовании и очень удобны как для быстрого ремонта, так и для стационарной установки. Они доступны в постоянных и повторно вводимых типах.

Механические сращивания волоконно-оптических кабелей доступны для одномодовых или многомодовых волокон.

Сварка сваркой

Сварка сваркой более дорогая, но имеет более длительный срок службы, чем механическое соединение. Метод сплавления объединяет сердцевины волокна вместе с меньшим затуханием. (Вносимые потери < 0,1 дБ)

В процессе сварки плавлением используется специальный сварочный аппарат для точного выравнивания концов двух волокон, после чего концы стекла «сплавляются» или «свариваются» вместе с помощью электрической дуги или какого-либо типа нагревать. Это создает прозрачное, неотражающее и непрерывное соединение между волокнами, обеспечивающее передачу света с очень низкими потерями. (типичные потери: 0,1 дБ)

Сварочный аппарат выполняет сварку оптических волокон в два этапа.

1. Точно выровняйте два волокна
2. Создайте небольшую электрическую дугу, чтобы расплавить волокна и сварить их вместе

При надлежащем обучении техник по сращиванию волокон может регулярно добиваться вносимых потерь менее 0,1 дБ при сращивании как одномодовых, так и многомодовых волоконно-оптических кабелей.

В дополнение к более низким потерям при сварке (обычно 0,1 дБ), преимущества сварки плавлением включают меньшее обратное отражение.

Сращивание обычно применяется для соединения кабелей в длинных кабельных трассах вне предприятия. Это когда длина трассы требует более одного кабеля. Сращивание обычно используется для терминации одномодовых волокон (путем наращивания предварительно терминированных косичек на каждое волокно), но есть и другие применения. Важно отметить, что нарезку можно использовать для смешивания различных типов волоконно-оптических кабелей, например, для соединения 48-волоконных кабелей с шестью 8-волоконными кабелями, идущими в разные места.

 

Дополнительные ресурсы группы FOC включают:

• Ресурс категории
  • Страница сращивания оптоволоконных кабелей
• Посмотреть глоссарий, сокращения, военные спецификации для разъемов
• Ресурс вопросов и ответов: отправьте технические вопросы по электронной почте AskFOC@focenter.